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    《證券日報》走進與共和國共同成長的國企系列報道之——中鐵工業:堅持自主創新打造裝備制造國家品牌

    日期: 2019-11-20
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    從1894年成立中國第一座橋梁制造工廠山海關造橋廠,到建設第一條由中國人自行設計、投資、運營的鐵路——京張鐵路,到參與建造被稱為“現代世界七大奇跡”之一的港珠澳大橋,中鐵工業跨越百年的發展史,正是中國民族工業從發軔到發展、從起步到起飛、從崛起到振興的縮影。

    目前,中鐵工業代表了我國鋼橋梁制造技術的最高水平;研發了我國所有類型的鐵路道岔,推動了我國鐵路的每一次大提速,占據了國內道岔市場的60%以上的份額;同時還是國內規模最大的從事隧道施工裝備研發制造企業。

    2014年5月10日,習近平總書記視察中鐵工業下屬企業中鐵裝備,提出了“三個轉變”重要指示精神,即推動中國制造向中國創造轉變、中國速度向中國質量轉變、中國產品向中國品牌轉變。2017年,國務院批準每年5月10日定為“國家品牌日”正是源于此。

    適逢新中國成立70周年,《證券日報》記者走進中鐵工業,對中鐵工業董事長易鐵軍進行了專訪。他表示:“中鐵工業一直把總書記的指示作為行動指南和發展方向,中鐵工業走的是一條不折不扣的靠質量、靠與市場的接近度、靠優質的服務來打響品牌的道路。未來將繼續把技術做好,保持行業領先地位,走上高質量發展道路。”

    民族工業的搖籃

    易鐵軍告訴記者,中鐵工業開創了中國鋼橋梁的先河,尤其是參與了中國人自行設計、投資、運營的第一條鐵路京張鐵路的建設,山海關造橋廠承擔了京張鐵路沿線全部121座鋼橋的制造任務。

    “這座廠是中國民族工業的搖籃,也是鐵路工業的搖籃,更有意義的是,它是伴隨中國共產黨共同成長起來的。”易鐵軍感嘆道,1922年,中共一大代表王盡美來到中鐵山橋,秘密發動工人運動,創建了秦皇島地區第一個黨支部,為中鐵工業注入了紅色基因。

    在新中國工業體系形成期,中鐵工業發揮了舉足輕重的作用。中鐵山橋于1963年設計制造了62型道岔,結束了中國使用萬國道岔的歷史。之后,中鐵寶橋和中鐵山橋密切合作,共同開啟我國鋼橋梁與鐵路道岔的自主創新發展之路。

    作為中國中鐵旗下工業制造板塊,百年來,中鐵工業的主營業務始終圍繞著“兩條鋼軌”展開,在關系國計民生的重大鐵路項目中,中鐵工業的身影處處閃耀,以實力擔當了“國家隊”角色。

    2017年,中國中鐵對中鐵二局實施重大資產重組,置入中鐵山橋、中鐵寶橋、中鐵科工及中鐵裝備四家業務性質同屬于工業制造的企業,更名為中鐵工業,并正式登陸A股市場。業務范圍涵蓋隧道掘進設備、鐵路道岔、鋼橋梁、大型鐵路施工機械以及新型軌道交通的研發設計、制造安裝和技術服務等。

    推動我國邁向“橋梁強國”

    “我國高鐵的所有跨長江和黃河的公(路)鐵(路)兩用鋼橋梁都是我們做的。”易鐵軍告訴記者,目前,中鐵工業擁有山海關、寶雞、中山、揚州、如皋、九江等9個特大型橋梁鋼結構生產制造基地,年均生產鋼橋梁及鋼結構產品達到100萬噸,特大型鋼橋梁制造安裝的國內市場占有率超過60%。

    中鐵工業從橋梁起家,最終發展成為我國鋼橋梁制造安裝的龍頭企業,代表了我國鋼橋梁制造技術的最高水平。據介紹,中鐵工業累計制造橋梁5000余座,創造了62次跨越長江、32次跨越黃河、24次跨越海灣的驚人業績,正在推動我國由“橋梁大國”成功邁向“橋梁強國”。

    百年之間,如何與時俱進地科技創新,適應并引領中國鐵路建設裝備制造業的發展,是中鐵工業一直以來面臨的難題之一。易鐵軍以港珠澳大橋為例給記者講述了中鐵工業人迎難而上的故事。

    港珠澳大橋是我國繼三峽工程、青藏鐵路之后又一項重大的基礎設施建設項目,被海外媒體稱為“現代世界七大奇跡”之一。同時,也是中國建設史上里程最長(全長55公里)、投資最多(總投資超700億元)、施工難度最大的跨海橋梁。艱巨的任務決定了只有實力最雄厚的隊伍才有機會角逐這項宏偉的工程。在港珠澳大橋50萬噸橋梁鋼結構中,中鐵工業旗下山橋、寶橋兩家企業共承擔了近一半的制造任務。

    建造如此巨大的工程,期間付出的努力超乎想象。易鐵軍介紹,2011年,港珠澳大橋工程投標前夕,中鐵山橋技術人員前往廣東,向大橋管理局做技術匯報。大橋管理局提出了這樣一個問題:這么大規模的鋼梁如何保證質量的穩定性?因為擔心人工操作過程中工人的技能不均衡,有高有低,亦或受情緒、狀態的影響時好時壞,造成產品質量難以穩定。由此,管理局提出用自動化代替人工的要求。

    自此,中鐵山橋技術團隊開始著力研究如何把機器人應用到鋼橋梁制造上。這項技術在當時的鋼橋梁制造領域沒有任何先例可循。

    從0到1的過程總是艱難的,研發過程也不可能一帆風順。在焊接機器人的研發過程中,有這樣一個世界性難題:正交異性鋼橋面板有一條最關鍵的焊縫,即U肋與橋面板焊縫,很多制造商難以達到80%熔透的設計要求。

    對此,山橋技術團隊做了定向攻關,提出用焊接機器人替代人工進行組裝定位焊。當提出這一設想時,機器人廠家的技術人員,包括廠里的日本專家,都認為根本不可能實現。但山橋技術人員深知,不能遇到困難就退縮,研究依舊被提上日程。他們和廠家一起對設計、構造的細節和功能仔細推敲,提出技術要求,再通過一系列試驗,一步步調試、改進、提高。經過8個月的努力,終于達到要求,且效果非常好。與此同時,他們還研發了U肋坡口數控加工機床,保證了坡口加工精度;研發了U肋組裝及焊接機器人系統,并申報了多項發明專利。這些技術全面應用到港珠澳大橋制造中,使鋼橋制造質量及穩定性大大提升。

    裝備制造打破國外壟斷

    在過去,我國在高端裝備領域很多都依賴進口,國外公司控制著核心技術和集成技術,成本高且受制于人。

    易鐵軍舉例說道,1997年,為建設西康鐵路咽喉工程秦嶺隧道,我國花3億元從德國購買了一臺全斷面硬巖掘進機(簡稱TBM),進場施工后,德國購買的TBM開挖、出渣、襯砌,隧道一次成型,創造了當時全國鐵路隧道施工速度的最高紀錄。與另一條線采用的人工傳統鉆爆法,形成了強烈對比。

    為打破國外技術壟斷,提升我國裝備制造業的水平,中鐵裝備承擔的“關于隧道掘進機關鍵技術的研究”被正式列入國家“863計劃”。2008年4月份,中鐵裝備研制出我國第一臺擁有自主知識產權的復合式土壓平衡盾構——中國中鐵1號。自此,“洋盾構”一統天下的格局被打破,中鐵裝備自主研發制造的盾構機先后被廣泛應用,遍布全國40多個城市。

    值得一提的是,受益于新裝備、新工法的使用,隧道作業環境大為改觀,在蒙華鐵路白城隧道,建設者可以一邊高效工作,一邊享受“盾構咖啡”帶來的愜意時光。中鐵工業還發布了盾構咖啡文化品牌,講述工業故事,傳播工業文明,助力高端裝備制造企業品牌建設。

    據介紹,目前,在中鐵工業業務所及的高端裝備制造領域內,產品國產化程度達到90%以上。2013年,中鐵裝備研制世界最大矩形盾構成功應用于鄭州中州大道下穿隧道;2015年,中鐵裝備研制出具有自主知識產權的硬巖掘進機,推動我國在這一領域進入世界第一方陣;2018年9月份,自主設計制造的國內最大直徑(15.8米)泥水平衡盾構機“春風號”成功下線并已于2019年8月份在深圳市春風隧道工程始發,打破了國外品牌長期以來在超大直徑盾構機領域對中國市場的壟斷。

    “自主創新是發展我國高端制造業的必由之路。我國工業經濟已發展到了較高階段,已經不能靠引進技術和合資合作來發展,必須立足自主創新、自主發展,這是我國從制造業大國向制造業強國發展的根本途徑。”易鐵軍表示。

    持續創新加強人才建設

    一項項“第一”的背后,離不開持續不斷的科技創新和人才建設。

    今年年初,在中國科技界的至高榮譽——國家科學技術獎中,中鐵工業的“異形全斷面隧道掘進機設計制造關鍵技術及應用”一舉榮獲科學技術進步獎二等獎。據介紹,迄今為止,中鐵工業累計榮獲國家科技進步和發明獎15項,其中特等獎2項、一等獎8項。這些獎項覆蓋了隧道施工設備、高速鐵路道岔、橋梁鋼結構制造等公司所有主營業務板塊。

    “中鐵工業要發展,必須要靠人才支撐。只有人才是用錢解決不了的,所以我們必須立足于引進、培養,必須兩條腿走路,一個是先進的東西要引進,同時必須立足于自己培養,比如像鋼橋梁、道岔,我們已經世界最好的,最好的人才都在這,我們要防止人才流失。”易鐵軍說道。

    關于人才流失,易鐵軍感觸頗多。他告訴記者,作為行業標桿,中鐵工業的人才很容易被同行“盯”上挖走。曾經中鐵工業一個盾構機團隊出走,將技術帶去競爭對手公司,最后直接導致兩家公司形成分庭抗禮之勢。

    “為了防止這種情況繼續發生,我們要把現有人才培養好。目前整個國家市場化趨勢越來越明顯,我們如果不制定好相應的政策,好的人才留不住,也難以引進來。”易鐵軍說道。

    據介紹,兩年來,中鐵工業緊緊抓住科技創新這個“牛鼻子”,加大科技創新投入力度和人才隊伍建設力度,以產學研為抓手,更好發揮科技創新對企業高質量發展的支撐作用。

    與此同時,企業內部積極營造鼓勵創新的良好氛圍,為人才發揮作用、施展才華提供廣闊天地。重視正向激勵作用,在部分下屬單位嘗試薪點制、項目分紅制等不同激勵方式,對引進的高端技術人才實行談判薪金制,對企業技術創新和項目經營開發有突出貢獻的員工給予特殊獎勵。

    著眼未來,易鐵軍表示,中鐵工業將實施“一中心三示范”項目,建設智慧云中心,分別在掘進機、鋼橋梁、道岔領域建設智能制造示范工廠,提升信息化水平。同時搶抓川藏鐵路建設契機,召開極端裝備誓師動員大會,正式開啟川藏鐵路極端裝備研究制造新征程,以智能制造、綠色制造、服務型制造、極端制造相結合,深入推動“制造強國”戰略實施。


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